以微米级匠心铸就车辆“中国心”

“如果说发动机是汽车的心脏，那缸体则是发动机的心脏。”全国劳动模范、中国一汽集团首席技能大师杨永修用生动的比喻揭示出缸体与汽车的关系。他介绍说，发动机缸体上100多个孔的形位精度需控制在0.02毫米以内，其加工精度决定着整车的动力性能。这也是杨永修从业多年来花大量时间“雕琢”和精研的一项工作。来到中国一汽集团研发总院试制车间时，工作人员正以0.008毫米的精度加工新能源电驱壳体，这一精度要求相较于传统燃油车发动机缸体的加工标准，提升近1倍。

杨永修正在操作数控加工设备。

“差不多不行，合格也不够。”杨永修认为，工作必须秉持精益求精的工匠精神。如今的他，仅仅通过听机床发出的声音、看运转状态、摸试制产品的平滑度，就能够判断出机床的运行状态，并且及时通过调试使它处于顺畅的运行状态。

杨永修所在试制车间，是中国一汽最核心的部门，从过去到现在，所有红旗牌的第一辆汽车都是从这个部门研发出来的。杨永修参与的项目在技术上极具突破性。

在2018年以前，杨永修所在班组进行试制加工时，所用的调试设备都是从国外购买的，造价非常高昂，每台高达700万元。“如何能在保证转台调试精度不降低的情况下，节约调试成本？能否在普通设备上把夹具、电机等工具组合起来，实现高端设备的部分功能？”那段时间，杨永修几乎每天都在思考这些问题。

他从电机最基础的部分开始进行试验，通过不断摸索，逐渐提炼出了通过调节电机与工作台的直线度、平行度与过渡法兰的回转精度三步操作法，来实现部分替代昂贵设备加工的功能。这项操作法的诞生，不但在一定程度上减小了国外昂贵设备的工作负荷，降低了企业生产成本，而且使得调试精度达到0.012毫米以内，这一标准超出了市场供应商对产品的生产标准，领先于国内同行业水平。应用该操作法，十几分钟内就能够完成转台调试，这远远少于市场上别的调试方法所需的时间，转台调试效率比以往提高70%以上。

如今，在红旗新能源战略转型中，电驱壳体等核心部件的精度要求已提升至0.008毫米。“这相当于在头发丝直径的十分之一尺度上追求稳定性。”杨永修说，作为中国一汽的国家级技能大师工作室和劳模创新工作室带头人，他和同事们就是这样一点点去创造、改变和缩短那精确到0.01毫米以内的细微差距。

五年来，中国一汽全力为红旗顶级车型量身打造全新V12发动机，面对全新的技术开发和多项技术壁垒，杨永修凭借着高超的专业技能，带领团队出色完成全新V12发动机缸体和缸盖的调试、加工的重任，攻克V12缸盖多轴精密加工坐标自动转换等20余项技术壁垒，加工水平达到国际领先，结束了多缸发动机核心部件需由国外加工的历史，填补国内V型发动机制造空白，使中国车拥有一颗动力更加澎湃的“中国心”。他主导完成汽油机45%热效率项目加工、3D打印增减材加工等多项技术攻关，攻克螺伞珩磨技术在氢动力发动机领域的应用难题，独创数控转台超高精密调试三步法等10余项技术，解决超硬材料在四驱分动器领域的应用等130多项行业技术难题，累计节创价值8000余万元。

来 源：长春日报